（上）個室のような場所では、燃料テストをしている。酒田工場で使われる素材は、こうして工場内の各部署で何度もテストを繰り返し実用化される。このときは、素材を乾かしては長さを測るという地道な作業が繰り返されていた。（下）ヘッドは、最終的には経験豊かな職人によって厳しくチェックされる。時に職人の目はゲージにも優り、「Made in Japan, SAKATA」として出荷できるか一つずつ真剣に検品し、防護シートを貼る。
職人のワザと先端技術
本間ゴルフの復活を支えたのも、ここ酒田工場の職人といえる。長年培ってきた職人のワザを生かし、これに先端テクノロジーを組み合わせる、ＨＯＮＭＡにしかできない手法を編み出したのである。
それは生産のベースとなるマスターモデルづくりからもうかがい知れる。まず、職人が経験と感性とで削り上げヘッドの木型をつくる。次に、木型マスターを3Dスキャナーでスキャンし、パソコンへデータとして取り込み、CADや精巧なNCマシンで細部を設計。こうすることでパーシモン時代と同様、熟練した
職人が手がけたような“クラブの美"を確保し、性能面を追求することができる。まさに熟練した職人のワザと先端テクノロジーの融合である。
さらに特筆すべきはここ酒田工場でしか使わない、機械も開発している点だ。この世に存在しないクラブを生産するのに必要な機械までも“手づくり"しているわけだ。それはより職人の手に馴染み、職人の感性を的確に具現化する。
それは生産のベースとなるマスターモデルづくりからもうかがい知れる。まず、職人が経験と感性とで削り上げヘッドの木型をつくる。次に、木型マスターを3Dスキャナーでスキャンし、パソコンへデータとして取り込み、CADや精巧なNCマシンで細部を設計。こうすることでパーシモン時代と同様、熟練した
職人が手がけたような“クラブの美"を確保し、性能面を追求することができる。まさに熟練した職人のワザと先端テクノロジーの融合である。
さらに特筆すべきはここ酒田工場でしか使わない、機械も開発している点だ。この世に存在しないクラブを生産するのに必要な機械までも“手づくり"しているわけだ。それはより職人の手に馴染み、職人の感性を的確に具現化する。
（上）シャフトの巻き付け作業。ここまで自社で行うメーカーはほとんどない。職人が素管へカーボンの一部をアイロンで接着し、これを巻き付け専用の“自社開発機”でころがしながら全体を巻く。（下）ドライバーの木型マスターの製作。クラブメーカーにとっては命となるマスターモデルは、職人が一つひとつ削り出してつくり上げる。これを3DCADに取り込んで、美しいＨONMAのクラブとなる。
